Produktentwicklung und -optimierung bei Stadler Form: Ein Fallbeispiel mit Alex

Das erfährst du in diesem Artikel 

• Von der Idee zur Entwicklung
• Design-Entwicklung als zentrales Element
• Technischer Auftrag und Artwork 
• Laufende Produktoptimierung

Von der Idee zur Entwicklung

Der Weg von der ersten Idee bis hin zum fertigen Produkt ist ein spannender und vielschichtiger Prozess. Meistens werden Produktideen aus einem persönlichen Bedürfnis sowohl von unserem CEO und Leiter der Produktentwicklung, Martin Stadler, wie auch von Thomas Becker, unserem Leiter der Produktion und Qualitätskontrolle, oder von anderen Stadler Form Mitarbeitenden eingebracht. Zudem werden weitere Ideen der Mitarbeitenden der ganzen Firma einbezogen, die kreative Impulse und innovative Ansätze liefern. Auch werden die Ideen von den Designern berücksichtigt, die durch ihren beruflichen Hintergrund eine andere Sichtweise und dadurch oft andere kreative und funktionale Aspekte mitbringen. Kundenfeedbacks fliessen ebenfalls in die Ideenfindung ein, um die Wünsche und Bedürfnisse der Zielgruppe besser zu verstehen und das Gerät entsprechend zu optimieren.

Auf eine erste Idee folgt eine gründliche Marktrecherche, um den Bedarf und die aktuellen Trends zu erfassen. Um den Markt besser einschätzen zu können, werden bestehende Geräte von anderen Marken getestet, um deren Stärken und Schwächen zu analysieren. Diese Erkenntnisse fliessen in die Entwicklung neuer Produkte ein, um innovative und wettbewerbsfähige Produkte zu schaffen. 

Die Idee zu Alex ist gemäss CEO Martin Stadler wie folgt entstanden: « Thomas Becker und ich haben auf dem Markt ein solches 2-in-1-Gerät entdeckt und fanden die Idee, einen Heizer mit einem Ventilator zu kombinieren superinnovativ.» Die Idee, das beste 2-in-1-Gerät, ein Heizlüfter und Ventilator, zu entwickeln war geboren. «Unser Ziel war es, einen Ventilator zu entwickeln, der auch heizen kann. Das ist sehr innovativ und gibt es so auf dem Markt nicht oft. Und Heizlüfter, die auch als Ventilatoren funktionieren, produzieren oft nur sehr wenig Wind. Unser Kombigerät sollte ein voll funktionsfähiges Gerät in beiden Kategorien werden.» So Martin Stadler weiter. 

Besteht eine erste Idee, folgt eine klare Definition dessen, was das Gerät ist und welche Funktionen es erfüllen soll – sowohl aus technischer Sicht als auch hinsichtlich der Nutzererfahrung. Der gesamte Prozess ist geprägt von kontinuierlichem Austausch, Analyse und Innovation – immer mit dem Ziel vor Augen, ein Gerät zu entwickeln, das den Bedürfnissen der Nutzer*innen entspricht und sich erfolgreich am Markt positioniert. Die wichtigsten Faktoren für Stadler Form sind sowohl das Design wie auch innovative Funktionen, einfach Handhabung und dass das Gerät möglichst energieeffizient ist.

Design-Entwicklung als zentrales Element

Als nächstes entscheidet Martin Stadler jeweils, welcher Designer oder welches Designer-Duo am geeignetsten ist, um das neue Produkt zu kreieren. Dazu wählt er aus einem kleinen Kreis von Schweizer Designern aus, mit denen Stadler Form schon jahrelang zusammenarbeitet. Weshalb er sich für Matti Walker als Designer für Alex entschieden hatte? «Es war ein Bauchgefühl.» Dank Martin Stadlers jahrelanger Erfahrung und seiner persönlichen Beziehung zu den Designern, trifft er die Entscheidungen meist aufgrund seines Bauchgefühls oder der spezifischen Expertise der Designer. Die Produktidee inklusive der technischen Wünsche wird dem Designer erläutert. In einem persönlichen Gespräch vor Ort tauschen sich die Personen aus der Produktentwicklung mit dem Designer aus, um die Anforderungen und Vorstellungen zu klären.

Anschliessend erstellt der Designer oder das Designer-Duo erste mögliche Designs auf Papier, um verschiedene kreative Ansätze zu visualisieren. Gemeinsam wird dann ein vielversprechendes Design ausgewählt, das am besten zur Produktidee und zu Stadler Form als Firma passt. Der Designer visualisiert das Produkt im CAD (Computer-Aided Design, dt.: Computergestütztes Design), damit ein möglichst echtes Bild des neuen Produktes entsteht. Reicht die Visualisierung am Computer nicht aus, erstellt der Designer zusätzlich ein Modell aus einem 3D-Drucker oder fertigt es von Hand an, um eine realistische Vorstellung zu bekommen und eventuelle Anpassungen vorzunehmen. 

Die fertigen Designs werden dann vom Designer im Stadler Form Büro in Zug präsentiert, wo sie mit Martin Stadler, Thomas Becker und der Produktentwicklung gemeinsam besprochen und bewertet werden. Dieser Austausch ist entscheidend, denn jede beteiligte Person darf und soll ihre Inputs und ihre Bedenken einbringen, um das Design weiter zu optimieren und sicherzustellen, dass es den gewünschten Anforderungen entspricht. 

Sobald das Design final definiert ist, muss es schnellstmöglich beim IGE, Institut für geistiges Eigentum, angemeldet werden. Durch das IGE wird das Design rechtlich abgesichert, sodass es geschützt ist, damit keine Kopien entstehen beziehungsweise die Kopien wieder vom Markt genommen werden müssen. Das Design von Alex wurde ebenfalls angemeldet.

Die Design-Entwicklung von Alex war laut Martin Stadler alles andere als einfach: «Alex war technisch sehr herausfordernd. Wir wollten ihn ursprünglich als Keramikheizlüfter und Ventilator konzipieren. Es wurde aber schnell klar, dass diese Idee nicht umsetzbar ist, weil zu wenig Luft durch das Gerät hindurchströmt und Alex somit kein vollwertiger Ventilator werden würde. Also wurde eine Art Türe eingebaut, sodass die Keramikheizplatten zur Seite geklappt werden konnten, wenn Alex als Ventilator benutzt werden sollte. Leider war die Idee in der Praxis alles andere als tauglich: zu laut, zu kompliziert und am Ende auch zu teuer in der Produktion. Darum haben wir uns von der Keramikheizer-Idee verabschiedet und haben uns für einen Drahtheizer in Kreisform mit Drahtschlaufen entschieden.» Aufgrund seiner komplexen Funktionsweise durfte Alex einige Extrarunden im Design-Prozess drehen – rund zehn funktionierende Prototypen sind entstanden, bis das Design und die Technik stimmten. 

Eine der grössten Herausforderungen im Designprozess war es, den Motor für die waagrechte Oszillation in den schmalen Fuss zu integrieren. Bei Alex ist sehr viel Technik komprimiert in einem kleinen Gerät. «Als Alex fertig zu sein schien, war er uns zu klobig und wir haben die Fabrik nochmal gechallenged. Die Fabrik hat es tatsächlich geschafft, Alex pro Seite um 1 Zentimeter zu verkleinern, was ihn zu dem perfekten Gerät macht, das er heute ist», erklärt Martin Stadler, dem der Stolz auf das Resultat harter und manchmal zäher Arbeit im Gesicht abzulesen ist.

Dieser kreative und intensive Prozess macht die Design-Entwicklung zu einem zentralen Element der Produktentwicklung. Nur so gelingt es immer wieder, neue und geschützte Designs zu schaffen.

Technischer Auftrag

Mit der Idee und einem ersten Design geht die Produktentwicklung auf eine oder mehrere Fabriken zu. An wie viele Fabriken der Auftrag für die Erstellung eines Prototyps geht, hängt vom jeweiligen Produkt ab. Wenn beispielsweise ein neuer Ventilator produziert werden soll, dann wir die Fabrik gewählt, mit welcher in der Vergangenheit die besten Erfahrungen mit Ventilatoren gemacht wurde. Wenn wie bei Alex unklar ist, welche Fabrik für das neue Produkt die passende ist, dann werden Fabriken mit der Entwicklung eines Prototyps beauftragt. Dazu wird das Design sowie das User Interface möglichst genau beschrieben, um den Herstellern eine klare Vorstellung zu geben, wie das Produkt am Ende sein soll. Und die Fabriken teilen ihrerseits mit, was technisch mit dem gewählten Design möglich ist.

Zur Wahl der Fabrik erklärt Daniel Zeder, Produkt Manager, folgendes: «Wichtig dabei ist, dass die Fabrik das entsprechende Know-How hat und die Qualität stimmt. Wir pflegen zu den Fabriken, die unsere Produkte herstellen, jahrelange Partnerschaften und können daher abschätzen, welche die geeignete Fabrik für das neue Produkt sein könnte. Wir besuchen die Fabriken auch mehrmals jährlich und unser Qualitätsmanager vor Ort leistet einen wichtigen Beitrag in der Zusammenarbeit mit den Herstellern. Zudem hören wir auch auf unser Bauchgefühl, wenn es darum geht, wer es am besten umsetzen kann. Und natürlich muss das Preisleistungsverhältnis stimmen, damit wir im Markt konkurrenzfähig sind. Es nützt es uns nichts, wenn wir ein Produkt entwickeln, welches völlig neben den Markterwartungen liegt. Natürlich darf Qualität schon etwas Kosten, aber nicht den Rahmen sprengen.»

Anschliessend erfolgt die Herstellung eines funktionalen Prototyps, um die Praxistauglichkeit zu testen. Dieser wird eingehend in der Schweiz und in der jeweiligen Fabrik unter anderem auf Funktionalität, Aussehen und Geräuschemissionen geprüft. Dieser Test-Prozess wird genau protokolliert mit Berichten, Bildern und Videos. Nach erfolgreichem Test wird entschieden, welche Fabrik, die Produktion übernimmt. Entspricht der Prototyp den gewünschten Anforderungen, wird die Gussform für die Produktion angefertigt und das erste T1-Muster wird produziert. Auf Basis der Testergebnisse werden Optimierungen umgesetzt, beispielsweise an T2-, T3- oder weiteren Mustern. Zwischen den einzelnen Mustern wird anhand des 3D-Modells geschaut, ob und welche Anpassungen möglich sind. Dabei muss sichergestellt werden, dass alle gängigen Normen eingehalten werden.

Während der Entwicklung von Alex stellte das Team fest, dass der Prototyp zu laut war. Mit dem Wunsch nach einem leiseren 2-in-1-Gerät hat sich Martin Stadler an das Institut für Maschinen- und Energietechnik IME, Spezialgebiet Fluidmechanik und numerische Methoden, der HSLU gewendet. Das Team rund um Prof. Dr. Ernesto Casartelli nahm die Herausforderung an. Mittels FFT-Analyse wurde das CAD-Bild in einer Software analysiert und herausgefunden, wo im Gerät die lauten Geräusche entstanden. Daraus leiteten sie ab, dass die Ventilatorflügel durch einen Ring eingefasst werden mussten, um die Geräusche zu verringern. Weiter musste der Propeller inklusive der Flügel anders konzipiert werden, um die Geräuschemissionen zu minimieren. Infolge wurde der Propeller vom Team neu gezeichnet und ein Prototyp daraus erstellt. Nach einigen Tests und Anpassungen ist der heutige Propeller von Alex entstanden.

Weiter war bei Alex die Schwenkfunktion eine grosse Herausforderung, da der Heizlüfter und Ventilator sowohl horizontal wie auch vertikal schwenken sollte. «Dass die Schwenkfunktion sauber und leise läuft, in einem Gerät, das wenig Platz bietet, ist eine sehr grosse Herausforderung. Bei Alex ist der Motor für die horizontale Oszillation in der U-Form inklusive des Fusses eingebaut. Eigentlich fast ein Ding der Unmöglichkeit, aber wir haben am Ende die Technik erfolgreich integriert.», erzählt Martin Stadler.

Laufende Produktoptimierungen

Die Feedbacks aus dem Markt – von Endkund*innen, Distributor*innen, Händler*innen und anderen Partner*innen – werden sehr ernst genommen. Da die Geräte aus dem Schweizer Markt im hauseigenen Stadler Form Service-Center in Zug, Schweiz, getestet und repariert werden, ist die Nähe zur Kundschaft und zu den Geräten stets gesichert. Dies ermöglicht eine schnelle Reaktion auf jegliche Herausforderungen. Wenn etwas Technisches auffällt, das nicht optimal funktioniert, kann dies so umgehend verbessert werden. Wird ein Produkt optimiert, wird es mit den Neuerungen sorgfältig getestet, bevor die Änderungen in die nächsten Produktionen integriert werden. So wird sichergestellt, dass unsere Produkte stets den höchsten Qualitäts- und Funktionsstandards entsprechen.

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